厚壁钢管的主要用途及水平固定焊

厚壁钢管的主要用途
　　先，厚壁钢管与薄壁钢管在管壁的厚度方面，是两者大的差别。钢管壁直径大于0.02的，我们一般将其称为厚壁钢管。也许你会喜欢使用厚壁钢管的注意事项。厚壁钢管有着非常广泛的使用范围，由于其管壁较厚，因而可承受的压力较大。一般可作为空心零件的材料，用来承受压力和重要的管道上使用。具体可以用来作为航空用结构管、石油地质钻探管、石油化工用的管等等。而厚壁钢管在使用时，也要遵循相关的法规，因此，不同的用途就要使用相应的不同规格的管道，这也为厚壁钢管的使用提供了一个重要前提，特别是在运送较危险易燃的介质时，需要找到合适规格的钢管，这样才能地防止事故的发生。厚壁钢管有着非常大的用途，根据其不同的型号规格，可以广泛地用在各种重工业中，因此，厚壁钢管的发展也是值得期待的。厚壁钢管主要应用于自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设。作液体输送用：给水、排水。作气体输送用：煤气、蒸气、液化石油气。作结构用：作打桩管、作桥梁；码头、道路、建筑结构用管等。
　　厚壁钢管尺寸允许偏差的标准：
　　一、厚壁管件实选用和使用的相应法规及各项规定厚壁管件在实际选用或使用时，先   遵循相应法规及规范内的各项规定，特别是输送极度或高度危害流体介质、易燃介质以及高压气体等管道的场合。在这前提下，主要依据用途和使用条件(压力、温度、流体介质)来确定管件的种类。下面主要列出了相关的法规/规范，仅供参考。特种设备监察法；特种设备检查条例列；压力管道管理与监察规定；特种设备监督与监察规定；特种设备设计/制造/安装监督管理规定(拟订)；压力管道技术监察规程(拟订)；工业金属管道技术规范(拟订)。
　　二、管件选用标准中存在的问题。国内管件标准不健全、不配套管件标准应包括管件的型式参数标准与管件材料标准。但材料标准中或是规定不全，或是缺乏诸如汀货要求、检验及组批规则、证明等方面的技术要求。管件材料标准配套性差，往往从各自的立场、角度，而不是从压力管道整个标准体系出发来制订。工程中的选用，管材标准有，但无相应的锻件或铸件标准。现实是管件锻件标准借用压力容器的锻件标准，没有考虑两者的差异，如焊接、拍片检验等规定。管件标准水平千差万别，内容缺乏一致与系统性，以至衔接出现矛盾，造成使用上的不便。无管件的型式试验标准，仅GB12459、GB13401标准中规定了钢制对焊无缝管件和钢板制对焊管件的爆破试验的压力计算，其他管件制造的型式试验标准或执行标准没有。根据国标GB/T17395《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》对尺寸偏差的要求，可分为标准化和非标准化两种，四个等级。厚壁无缝管重量公式：[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)。
　　厚壁不锈钢管的水平固定焊：
　　不锈钢管是一种中空的长条钢材，大量用作输送流体的管道，如石油、天燃气、水、煤气、蒸气等。不锈钢管在抗弯、抗扭强度相同时，重量较轻，广泛用于制造机械零件和工程结构，也常用作生产各种常规武器、枪管、炮弹等。对于承受流体压力的钢管需要较厚的管壁，都要进行液压试验来检验其耐压能力和，在规定的压力下不发生泄漏、浸湿或膨胀。不锈钢管分为无缝和有缝，无缝不锈钢管也称不锈钢无缝管，是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径×壁厚毫米数表示。常用的有1Cr18Ni9Ti不锈钢管，下面以直径Ф159mm×12mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢管为例介绍其水平固定焊接方法。
　　一、焊接分析：1、Cr18Ni9Ti不锈钢Ф159mm×12mm大管水平固定对接接头主要用于核电设备及某些化工设备中需要耐热耐酸的管道中，焊接难度较高，对焊接接头要求很高，内表面要求成形，凸起适中，不内凹，焊后要求PT、RT检验。以往均采用TIG焊或手工电弧焊，前者效率低、成本高，后者难以且效率低。为了既又提率，采用TIG内、外填丝法焊底层，MAG焊填充及盖面层，使和效率都。2、1Cr18Ni9Ti不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢的差别较大，且熔池流动性差，成形较差，特别在全位置焊接时突出。以往对MAG（Ar+1%～2%O2）焊不锈钢，一般只用于平焊及平角焊。在MAG焊过程中，焊丝伸出长度   小于10mm，焊枪摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配合适当，动作协调一致，随时调整焊枪角度，使焊缝表面边缘熔合整齐、成形美观，以填充及盖面层。
　　二、焊接方法：材质为1Cr18Ni9Ti，管件规格为Ф159mm×12mm，采用手工钨极氩弧焊打底，混合气体（CO2+Ar）保护焊填充及盖面焊，立向上的水平固定全位置焊接。
　　三、焊前准备：1、清理油、污物，将坡口面及周围10mm内修磨出金属光泽。2、检查水、电、气路是否，设备及附件应状态。3、按尺寸进行装配，定位焊采用肋板固定（2点、7点、11点为肋板固定），也可采用坡口内定位焊，但   注意定位焊。